十二.常见问题处理方法

1.缩孔

这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。

原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。这种原因引起缩孔的几率较大。

解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。

原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。

解决方法:加强前处理清洗。

原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。

解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁

原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。

解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化

原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。

解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳

2.针孔

工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；

(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔

原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。

解决方法:适当降低电压,加长软启动时间

原因2:溶剂含量偏低。

解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%

原因3:槽液温度过低。

解决方法:控制槽液温度在25—30℃

原因4:涂料的PH值过低及溶剂过多，使漆膜抵抗杂质能力变弱。

解决方法:提高涂料的PH至4.3—5.3，并将漆膜厚度控制在必要的范围内。

原因5:槽液杂质离子过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生的气体多.

解决方法:超滤除去杂质离子

（1）烘干后针孔:

原因1: 固体份过低

解决方法:提高固体份至10%

原因1: 溶剂含量过低

解决方法:提高溶剂含量至1--2%

原因2:混入电泳漆中的杂质（油、润滑脂等）粘附在漆膜上。

解决方法:除去电泳漆中的油脂等杂质

3.麻点

指电泳漆膜表面上有异物的现象；在烘干后的电泳涂装表面上会有手感粗糙的较硬粒子，或肉眼可见的细小颗粒。

原因1:电泳液中存在较粗大的杂质

解决方法:检查电泳槽过滤装置,加强电泳槽液的过滤

原因2:车间空气中含有的尘埃等漂浮物飘落到放在滴干区的工件上

解决方法:搞好车间环境卫生，防止灰尘漂浮

原因3:烤炉内存在灰尘等杂物；

解决方法:清洁烤炉

原因4:前处理清洗不干净

解决方法:加强前处理水洗及除油。

原因5:金属工件表面有颗粒，如毛刺或电镀面起泡.

解决方法:工件上挂前,先检查工件表面是否有问题

4.橘皮

电泳漆膜表面形成像橘皮一样连续的波浪状态。这种缺陷通常是由于涂料流平性不好而造成，应调整槽液涂料。

原因1:助溶剂含量低

解决方法:补充助溶剂，每次添加不能超过1%

原因2:补给原漆时没有充分熟化

解决方法:原漆补加前进行充分的搅拌

原因3:电泳电压过高，时间过长，使涂膜过厚

解决方法:适当降低电泳电压，减短电泳时间

原因4:槽液PH高

解决方法:加乳酸调整至4.3—5.3，总添加量不能超过1‰

原因5:槽液颜基比过低；

解决方法:补充颜基比较高的电泳漆

原因6:槽液中杂质离子过多，电导率过高；

解决方法:超滤处理至350—750us/cm

5、颜色不均匀

是指涂层烘烤固化后，其颜色的深浅程度不一样，漆膜花脸。

(1)阴阳面

原因1:槽液颜基比不合适

解决方法:调整颜基比

原因2:工件在电泳槽中的位置不当；

解决方法:工件应保持在电场中心线与槽两边电极平行且距离相等。

(2)在同一面上的色泽不一致

原因1:槽液中的颜料分散不均匀；

解决方法:加强对槽液搅拌循环

原因2:固体份含量过低

解决方法:补加原料至固体份含量10%

原因3:零件形状复杂或上挂方式不对，导致电场被屏蔽；

解决方法:改进挂具，安装辅助电极

原因4:工件在入电泳槽前氧化，有黑印

解决方法:工件进电泳槽前检查底材颜色是否一致

原因5:槽液内溶剂含量过低而引起色浆分散不好

解决方法:适量补加溶剂，每次添加不能超过1%

原因6:溶剂含量过多或电导率过高,引起电泳漆膜不均匀。

解决方法:超滤处理

6.涂膜过薄

涂膜过薄指电泳后工件表面漆膜厚度过薄，造成颜色.光泽和遮盖力不理想，质量等级下降。

原因1:电压过低

解决方法:升高电压

原因2:电泳时间不够

解决方法:延长电泳时间

原因3:槽液电导率偏低

解决方法:减少UF液排放

原因4:被涂物通电不良

解决方法:清理挂具。使被涂物通电良好

原因5:溶剂含量偏低

解决方法:补充溶剂，每次添加不能超过1%

原因6:槽液固体份偏低

解决方法:提高固体份至10%

原因7:PH不当（一般偏低）

解决方法:调整PH值至4.3—5.3

原因8:槽液温度偏低

解决方法:提高槽液温度至25—30℃

原因9:极板连接不良或被腐蚀，导电杆连接不良

解决方法:检查极板、导电杆电线连接，定期清理极板.导电杆和更新电线

7.涂膜过厚

工件表面的干漆膜厚度超过工艺规定的要求，但漆膜外观仍很好，则还属于合格品，只是涂料消耗增大，成本提高

原因1:槽液中助溶剂含量偏高

解决方法:超滤处理

原因2:固体份过高

解决方法:降低固体份至10%

原因3:PH不当

解决方法:调整PH4.3—5.3

原因4:槽液温度偏高

解决方法:降低槽液温度至25—30℃

原因5:电压过高

解决方法:适当降低电压

原因6:电泳时间过长

解决方法:适当缩短电泳时间

原因9:电导率过高

解决方法:超滤处理至350—750us/cm

8.工件内表面涂抹过薄（泳透力下降）

在正常情况下工件的内腔，夹层结构内表面都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂的很薄，这种现象称为泳透力变差。

原因1:颜基比偏低

解决方法:补加色浆提高颜基比

原因2:槽液中助溶剂含量过低

解决方法:适量补加溶剂，每次添加不能超过1%

原因3:电泳电压偏低

解决方法:适当提高电压

原因4:槽液搅拌不良

解决方法:加强搅拌，疏通管道、喷嘴

原因5:槽液中杂质离子含量过多

解决方法:超滤处理

9.气泡

(1)气泡产生原因：工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气、循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡，或工件电极产生气泡过多使漆液流动性差而无法带出

原因1:工件浸入电泳涂料中时，卷入气泡或空气

解决方法:工件入槽后停留一段时间再通电，使附着在工件上的气泡尽量排尽

原因2:工件形状的原因,工件有些位置会藏有空气

解决方法:合理设计挂具及调整上挂方式

原因3:循环系统原因产生的空气等原因使漆液中含有微小气泡；

解决方法:检查循环系统配置是否合理,过滤桶是否有空气,管道是否漏气

原因4:电泳槽主副槽液位落差过大,使副槽气泡过多

解决方法:电泳槽主副槽液位落差控制在5CM以内

(2)气泡产生原因：

工件前处理不干净使工件进电泳槽时工件上有油污.水洗槽内有油污,电泳槽内进有油污.吹水空气内有油污或烤箱内有油污;

原因1:工件前处理不干净使工件进电泳槽时工件上有油污.

解决方法:加强前处理除油,进电泳槽前观查工件上有无油污

原因2:水洗槽内有油污

解决方法:水洗槽经常换水,发现水洗槽有油污清洗水洗槽

原因3:电泳槽内进有油污

解决方法:加强过滤或清槽过滤

原因4:烤箱内有油污

解决方法:保持烤箱内清洁

原因5:吹水时空气中有油污

解决方法:空压机经常放水,增加油水分离器

10.掉漆

掉漆的原因一般为涂层结合力不好，或因产品碰撞而导致漆膜从底材脱落的现象。

(1)湿膜掉漆:

原因1:清洗或用气枪吹水时，所用压力太大，对湿膜造成太大的冲击力

解决方法:减小清洗或用气枪吹水时压力

原因2:工件电泳后,因操作不小心,工件和挂具、其它工件或其它物品碰撞而造成的掉漆

解决方法:工件电泳后小心操作，避免碰撞

（2）烘干后掉漆

原因1:槽液电导率太高，使其丧失附着力

解决方法:超滤处理，降低电导率350—750us/cm

原因2:烘烤时温度或时间不够，漆膜无完全固化

解决方法:提高烘烤温度或加长烘烤时间，根据电泳漆需要控制在130—170℃，时间30min

原因3:颜基比过高。槽液中色浆含量过高，使漆膜附着力变差

解决方法:加原漆降低色浆含量

原因4:槽液老化，使漆膜失去附着力

解决方法:超滤后补充新漆，生产中保持新漆添加速度

原因5:前处理清洗不干净，或除油不彻底，使漆膜附着力差

解决方法:加强前处理除油和清洗

11.堆漆

堆漆是指产品烘干前或烘干后工件表面有明显块状漆层。

（1）湿膜堆漆：产品电泳后，烘干前可见到明显漆块

原因1:前处理药水由工件或挂具带入电泳槽，引起槽液结块

解决方法:加强前处理水洗。如前处理药水带入过多已引起槽内有死漆，需清槽和超滤处理

原因2:电泳漆或色浆搅拌不均匀就加入电泳槽

解决方法:槽液过滤，加强电泳漆和色浆的搅拌

原因3:槽液长时间不用老化或槽底有沉淀

解决方法:清洗电泳槽，并将槽液过滤后超滤处理，再补充新漆或溶剂

（2）烘干后堆漆：

原因:工件进入烤箱过急，工件上残留的水珠在100℃以下时没有烘干，经高温烘烤后沸腾，使漆膜爆裂而引起堆积

解决方法:加强吹水和预烘烤

12.水印

水印是指烘烤后的漆膜上有水滴状或流淌的条纹，有水迹的地方与周围涂层在光泽、粗糙度上不一致。

原因1：水质造成的水印: 电泳涂料在涂装生产过程对水质要求较高, 特别是被泳件电泳后需经4次水洗，最后一道需要保持水质干净，稍不注意就会出现电泳固化后表面有水印( 水渍) 。

解决方法:

1.保持水洗槽的水质纯度，加强水洗。

2.在最后水洗槽加温40--50度左右。

3.添加脱水剂。

原因2：电导率造成的水印：电泳槽电导率较高时也会产生水印，保持电泳槽液的电导率在正常范围。

解决方法:

超滤排水，降低槽液电导率。

原因3：电泳漆膜引起的水印：电泳漆膜较薄时，漆膜流平较差，漆膜表面的水渍不容易流掉，电泳漆膜是由多个带角的分子组成。分子较少时结构重叠不够紧密，水分会残留在分子间的间隙内不易排出。

解决方法:

a.调高电泳液的工作温度（25--30度）。

b.延长电泳时间或增加电压。

c.添加电泳漆，提高固体份至10%。

d.补充溶剂。

原因4：溶剂造成的水印：溶剂添加量过多时，漆膜容易起皱，油性溶剂本身不容易溶入漆中。

解决方法：

a.加速搅拌或超滤排掉一部分溶剂。

b.加温（不能超过45度，保温2小时）可以加速漆与溶剂相溶。

c.电泳槽较小时可以改为水性溶剂。

d.油性溶剂在大平面上容易留下凹点现象。

原因5：工件造成的水印：特别是凹凸不平的工件容易藏水。在烘烤时，容易有水印。

解决方法：

a.按工件的流水方向设计挂具，尽量让水可以流尽，

b.电泳水洗完成后，用人工将残留在工件上的水吹干。

原因6：烘烤固化时形成的水印：除了凹凸不平的工件藏水容易形成的水印外，在平面工件表面上也会形成几种形式的水印。

解决方法：

a.烘烤时工件需要从低温到高温慢慢升温，不可以升温太快（工件进炉时的温度控制在100度以下10分钟）。

b.烤炉内预热区的风速慢或没有循环风。

原因7：工作环境造成的水印: 在酸碱度较高的环境中，遇到阴雨潮湿天时，因空气中的湿度较大，工件容易产生水印。

解决方法：

a.把最后水洗槽的水温加到50度以上，必要时还需添加脱水剂。

b.电泳好的工件待烤时间缩短。用风吹干。

原因8：皮包夹工件水印:工件烤干后留下白色水印。挂具最上层工件无白色水印、底层的工件水印较多。

工件藏水、喷淋清洗、工艺上无浸洗槽，因为工件上的水固含量较高、烘烤后容易留下白色水印。

解决方法：加浸洗槽、添加脱水剂、即可解决。

使用本公司全自动超滤机，可有效保证槽液的稳定性，避免以上问题。